Situación
Una empresa cementera multinacional operaba una de sus plantas con múltiples fuentes de datos industriales gestionadas de forma independiente. La información procedía de sistemas como ECS/SCADA, SAP, laboratorio y otras aplicaciones utilizadas por las áreas de producción y gestión.
Aunque la planta generaba un volumen elevado de datos, no disponía de una plataforma común que permitiera almacenarlos, relacionarlos y utilizarlos de forma conjunta. Esta fragmentación obligaba a recurrir a procesos manuales para elaborar informes y limitaba la visibilidad de los principales indicadores operativos y económicos.
La organización necesitaba avanzar desde un entorno formado por datos aislados hacia una infraestructura industrial capaz de centralizar, historizar y contextualizar la información. El proyecto se planteó como una iniciativa estratégica para modernizar la planta piloto y crear un modelo reutilizable en otras instalaciones del grupo.
RETO
Transformar información industrial en conocimiento útil
El principal reto no era la ausencia de datos, sino la dificultad para transformarlos en información estructurada, accesible y útil para la toma de decisiones.
La información estaba distribuida entre sistemas independientes, sin un modelo común que permitiera analizar de forma conjunta los datos de producción, mantenimiento, laboratorio y gestión económica. Esto impedía correlacionar variables y obtener una visión transversal de la operación.
La planta tampoco disponía de una capa de contextualización organizada en torno a activos, procesos y unidades productivas. Los usuarios podían acceder a determinados registros, pero resultaba complejo interpretar su relación con el proceso industrial o utilizarlos para construir indicadores consistentes.
La generación de informes dependía en gran medida de hojas de cálculo y tareas manuales de extracción, transformación y consolidación. Este modelo aumentaba el tiempo necesario para actualizar los cuadros de mando, elevaba el riesgo de errores y dificultaba la trazabilidad de la información.
Además, la falta de una arquitectura estandarizada limitaba la posibilidad de replicar modelos, visualizaciones y KPIs en otras plantas. La empresa necesitaba una solución que resolviera las necesidades locales y, al mismo tiempo, pudiera convertirse en la base de una estrategia corporativa de digitalización industrial.
SOLUCIÓN
AVEVA PI System como plataforma central de datos
POWER SOLUTION implantó AVEVA PI System como plataforma central para la gestión de los datos industriales de la planta.
La solución permitió integrar información procedente de los sistemas ECS/SCADA, SAP, laboratorio y otras fuentes mediante conectores estándar, OPC UA y APIs. De esta forma, los datos dejaron de permanecer aislados y comenzaron a estar disponibles dentro de una infraestructura común.
La arquitectura combinó componentes en planta y servicios centralizados, creando un modelo híbrido preparado para responder a las necesidades operativas locales y a la futura estrategia corporativa.
PI Data Archive se utilizó para capturar y almacenar series temporales de forma continua, mientras que PI Asset Framework permitió estructurar la información de acuerdo con los activos, procesos y unidades productivas de la planta.
Sobre esta base se desarrollaron modelos de datos, KPIs operativos y económicos, informes y visualizaciones mediante PI Vision y PI DataLink. También se habilitaron integraciones con SAP para relacionar los datos de producción con información económica y de gestión.
El proyecto se ejecutó mediante una metodología ágil basada en sprints semanales, revisión continua de avances y gestión coordinada de riesgos. Los equipos de negocio y operación participaron en la definición de indicadores, la validación de los casos de uso y la priorización de necesidades.
Capacidades Técnicas
Integración, historización y contextualización a escala industrial
La unidad de Inteligencia Operacional de POWER SOLUTION lideró el diseño y la implantación de la solución, trabajando de forma coordinada con los responsables operativos, técnicos y de negocio del cliente.
El alcance técnico incluyó:
-
- Diseño de una arquitectura PI System híbrida, combinando infraestructura en planta y servicios centralizados.
- Integración de datos procedentes de ECS/SCADA, SAP, laboratorio y otras aplicaciones industriales.
- Configuración de conectores mediante OPC UA, APIs y mecanismos estándar de integración.
- Implantación de PI Data Archive para la historización de datos de proceso.
- Desarrollo del modelo de activos y procesos mediante PI Asset Framework.
- Contextualización de datos industriales en función de equipos, líneas, áreas y unidades de negocio.
- Definición y automatización de KPIs operativos, productivos y económicos.
- Creación de visualizaciones y cuadros de mando con PI Vision.
- Desarrollo de informes y herramientas de análisis mediante PI DataLink.
- Integración con sistemas corporativos para mejorar el reporting económico y operativo.
- Definición de una arquitectura y un modelo de datos reutilizables en otras plantas.
- Ejecución mediante sprints, seguimiento periódico y validación continua con los usuarios.
La solución se diseñó para que aproximadamente el 60 % de la arquitectura, los modelos y los desarrollos pudieran reutilizarse en futuras implantaciones del grupo.
RESULTADOS
Una arquitectura reutilizable para acelerar la digitalización del grupo
La implantación permitió centralizar los datos industriales y económicos en una plataforma común, mejorando de forma significativa la visibilidad de la operación.
Los equipos de planta comenzaron a disponer de información contextualizada, actualizada y accesible para analizar indicadores de producción, proceso y gestión sin depender de múltiples aplicaciones desconectadas.
Uno de los resultados más destacados fue la reducción del 80 % en el tiempo necesario para actualizar los cuadros de mando. La automatización de la captura, transformación y visualización de la información redujo de forma considerable las tareas manuales realizadas con hojas de cálculo.
La plataforma también mejoró la trazabilidad de los datos y permitió crear una visión más consistente de los principales KPIs operativos y económicos.
La planta se convirtió en una referencia piloto para la estrategia global de digitalización de la compañía, proporcionando una arquitectura validada y una base reutilizable para futuras implantaciones.
Tras completar el proyecto inicial, el modelo comenzó a extenderse a una segunda planta europea, donde los datos de producción estaban disponibles en los sistemas de control, pero no existía una plataforma para historizarlos, contextualizarlos e integrarlos con los sistemas corporativos.
La compañía también está evaluando la implantación en una planta latinoamericana que todavía gestiona gran parte de su información mediante procesos manuales y hojas de cálculo. La reutilización del modelo desarrollado permitirá acelerar estos proyectos y mantener criterios comunes entre instalaciones.
Fortalezas
De datos dispersos a una inteligencia operacional escalable
El proyecto permitió convertir un ecosistema formado por aplicaciones y datos dispersos en una plataforma industrial centralizada, estructurada y preparada para generar conocimiento operativo. La combinación de historización, contextualización y visualización facilitó el acceso a información fiable sin sustituir los sistemas que ya funcionaban en la planta.
Otro valor diferencial fue la participación conjunta de los equipos técnicos, operativos y de negocio. Los KPIs y modelos de datos se definieron a partir de necesidades reales, evitando construir una plataforma desconectada de la operación diaria.
La arquitectura reutilizable convirtió la implantación inicial en algo más que un proyecto local. La empresa dispone ahora de un modelo capaz de replicarse en otras plantas, reducir tiempos de despliegue y avanzar hacia una gestión corporativa y estandarizada del dato industrial.
POWER SOLUTION
Una colaboración basada en experiencia OT y conocimiento del entorno
Este caso demuestra que la digitalización industrial no consiste únicamente en recopilar más datos. El verdadero valor aparece cuando la información puede almacenarse, contextualizarse y relacionarse con los activos, procesos e indicadores del negocio.
POWER SOLUTION implantó una plataforma AVEVA PI System capaz de integrar fuentes industriales y corporativas, automatizar el reporting y ofrecer una visión más completa de la operación. La reducción del tiempo dedicado a actualizar cuadros de mando y la mejora del acceso a los KPIs reflejan el valor práctico de esta transformación.
La solución también estableció una base escalable para extender el modelo a otras plantas. Este enfoque confirma la capacidad de POWER SOLUTION para acompañar a grupos industriales que necesitan construir una arquitectura de datos común y avanzar hacia modelos de inteligencia operacional a escala corporativa.
Quiénes confian en nosotros
ENAIRE
FIRST QUANTUM
MADRID
MOLLINS
THALES
ALDAHRA
CEMENTOS AVELLANEDA
DEIMOS
ENDESA
GETRONICS
MAGTEL
NATURGY
VEOLIA
ACCIONA
CEPSA
DEKUPLE
GRUPO EPM
IGNIS
WAKENAI
NERTUS
VOCENTO
AENA
COMSA
EMACSA
EL ESPAÑOL
ILBOC
MATINSA
REPSOL
VOTORANTIM
AGUAS DE MURCIA
CONGRESO DE LOS DIPUTADOS
EMASAGRA
EXOLUM
ISA
MERCER
SANDEL
YPF
ATOS
CORESO
EMASESA
FAQ
Preguntas frecuentes
¿Necesitas centralizar y contextualizar los datos de tus plantas?
Si tu empresa dispone de información distribuida entre SCADA, sistemas corporativos, laboratorios y hojas de cálculo, POWER SOLUTION puede ayudarte a construir una plataforma común.
Implanta una arquitectura AVEVA PI System para historizar datos industriales, automatizar KPIs, mejorar la visibilidad operativa y crear un modelo escalable para distintas plantas.
Ventas y consultas
[email protected]
